太阳能层压机压出来的组件为什么老移位啊？

【专家解说】：你把组件放进入层压机之前就已经移位了。所以在层压之前先检查一下是否移位，两个人要配合好然后在把组件放进入层压机，真空泵压力过高，不知单位层压机是移动的还是固定的。 层压三阶段 （1）开始阶段，层压机的温度保持在较低温度，EVA 熔化，有良好的流动性，但是交联速度很慢。真空泵对下室抽真空，于是组件内部的气体迅速并且很容易的被抽走。上室保持真空，组件不受压力。 （2）EVA 固化阶段。层压机温度升高到一个较高温度，EVA 发生快速的交联反应。下室继续保持抽真空，及时排出固化过程产生的气体。同时上室充气，上下室之间的压力差使层压机中的橡胶层对组件施加压力。 （3）结束阶段。EVA 固化完成。先是上室抽真空，撤去压力，然后下室充气，开盖。 对于BIPV组件，双面都是玻璃，并且为了满足建筑要求，单片玻璃厚度甚至达到5mm。常规的绝缘背膜-EVA-电池片-EVA-玻璃五层封装工艺，此阶段层压出现的问题较多。封装出现的气泡，移位等现象，根据EVA熔融固化原理，摸索适合封装的独特工艺。根据实际生产需要和一定品牌EVA的固化特性按如下方法优化层压参数： （1）层压温度：层压温度是层压过程中关键因素之一，直接关系着组件的质量。层压温度与EVA 的固化温度相对应，可以先测试EVA 在不同固化温度下的固化曲线，然后参考这些曲线确定合适的固化温度。例如测试某一进口品牌EVA在T=135℃,140℃,145℃三条胶粘度随时间变化的曲线。T=135℃时，EVA的胶粘速度较慢，需要较长时间才能达到太阳组件使用要求，而在T=145℃时，开始阶段温度就很高，EVA 会很快的熔化，这样就不利于组件内部间隙间的空气被抽出，容易造成气泡；EVA的胶粘速度太快，EVA 会很快开始交联，交联度不能得到很好的控制，层压机来不及抽真空，EVA胶粘度已经比较大，形成立体网状结构，不利于EVA内气体的排出，影响组件层压质量，不利于层压工艺。根据实际BIPV组件批量生产试验，只有在T=140℃加压升温时间比较容易控制，工艺操作方便，胶粘度在80%左右，剥离强度大50N/10mm,保证组件的层压质量。 （2）抽气时间：抽气的目的，一是排出封装材料间隙的空气和层压过程中产生的气体，消除组件内的气泡；二是在层压机内部造成一个压力差，产生层压所需要的压力。在前5分钟内EVA为固态或者为流动性好的液体状态，组件内部空隙里的残存气体可以比较容易的抽走。这个最佳时间段是很短的，所以在层压机内放置样品时速度一定要快，要做到迅速的放样品，放好样品后马上合盖，合盖后马上开始抽气。也可以从设备入手增大真空泵的功率，加快抽真空的速度，但是这个功率不能太大，否则大的气流可能导致电池片的移位。抽气之前的这个过程占用的时间越少，抽气效果就会越好。经验值一般为260-280S （3）充气的目的主要是为了对组件施加压力，充气时间越长，压力越大。因为EVA 交联后形成的高分子结构一般比较疏松，压力的存在可以使EVA 胶膜固化后更加致密，具有更好的力学性能。同时也可以增强EVA与其他材料的粘合力。 总之，对于封装组件需要层压工艺要达到是EVA 交联度在75-85%；EVA与玻璃粘合紧密（剥离强度，玻璃/EVA 大于40N/2cm），电池片无位移，组件无明显的气泡的要求。 PS：另外组件放几块间距多少是根据你层压机和你所做组件功率实际大小决定的，一般的大层压机，希望能帮到你 一次压3块没问题