再生铅熔炼炉节能减排改造实验研究

【摘要】：随着工业发展，能源利用面越来越广泛，需求量越来越大，做好企业节能减排从源头上防止能源浪费，减少污染物排放显得尤为重要。本文以太和县顺达金属材料有限公司技改为例，通过对再生铅熔炼炉节能减排的共性技术进行研究，并加以优化，实现企业生产中工业窑炉能耗和排污的可控性,主要解决燃烧系统优化、窑体结构的优化、热量回收利用和烟气脱硫等问题，选择低能耗、轻污染的生产管理模式，结合实际情况进行了再生铅工业窑炉节能减排实验改造，来实现节能减排的目的。对其进行的节能减排措施主要有下面几个方面： 1、燃烧系统优化 经实测熔炼炉尾部烟道的温度是800~1200℃，大量的余热白白浪费在熔炼炉尾部烟道加装换热器，针对实际情况，熔炼炉燃烧系统优化主要分两步：一、增加富氧发生装置即提高鼓风机鼓入炉膛的空气中的含氧量，提高燃烧效率。二、余热利用即在熔炼炉尾部加装余热换热器，来预热鼓风机吹入炉膛的空气，减少能量浪费，进一步提高熔炼炉的燃烧效率，达到节能减排的目的。经过实际测量燃烧系统优化后系统的节能量可达15%~25%。 2、炉型改造 针对其烟气温度高的特性，在原有的熔炼炉后面再增加一个跟原有熔炼炉完全相同的炉窑，两炉交替使用，利用前炉余热来熔化后炉铅材料。经过炉窑的整改实验，通过安徽省节能监察中心实地测量每吨再生铅耗煤104.59千克标准煤，低于国家先进水平110千克标准煤，远远低于改造前321千克标准煤。 3、烟气脱硫 通过对湿法脱硫实验的分析和研究，确定了一种新型的脱硫除尘设备——鼓泡塔脱硫装置，并通过试验确定了该设备的的阻力特性曲线和泡沫脱硫的效率。结果表明，利用氢氧化钠溶液做吸收液时，添加一定量的发泡剂，鼓泡塔脱硫装置的脱硫效率达97.4%~98.6%。并在此基础上在进行了中试，中试鼓泡塔脱硫效率为89.8%~91.2%。中试实验结果表明，脱硫设备在内胆孔径大小和孔隙率等方面还需要进一步完善和改进。 【关键词】：再生铅 熔炼炉 节能减排 脱硫
【学位授予单位】：合肥工业大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2012
【分类号】：X701.3
【目录】：

• 摘要5-6
• ABSTRACT6-8
• 致谢8-13
• 第1章 绪论13-18
• 1.1 节能减排的背景13-14
• 1.2 节能减排的形势、意义14
• 1.2.1 节能减排的形势14
• 1.2.2 节能减排的意义14
• 1.3 国内外工业窑炉节能研究概况14-16
• 1.4 国内外脱硫除尘技术的发展现状16-17
• 1.5 本文研究内容17-18
• 第2章 节能企业及改造项目的基本概况18-26
• 2.1 企业概况18
• 2.1.1 企业主营业务18
• 2.1.2 经营和管理现状18
• 2.2 节能减排项目基本情况18-25
• 2.2.1 项目选址及用地18-19
• 2.2.2 项目节能技术改造建设内容19-20
• 2.2.3 项目工艺方案20-22
• 2.2.4 总平面布置22
• 2.2.5 项目产品质量标准22-23
• 2.2.6 项目所需原材料性质23
• 2.2.7 主要技术经济指标23-25
• 2.3 项目用能情况及当地能源概况25-26
• 2.3.1 项目用能概况25
• 2.3.2 项目所在地能源供应条件及消费情况25-26
• 第3章 节能方法研究26-39
• 3.1 节能技改方案26-35
• 3.1.1 项目技改后工艺叙述及工艺流程27-30
• 3.1.2 节能改造后的工艺流程30
• 3.1.3 项目工艺主要特点30-31
• 3.1.4 主要工艺技术指标31-32
• 3.1.5 物料平衡32-33
• 3.1.6 能量平衡33-35
• 3.2 主要用能工艺和工序节能35
• 3.3 主要耗能设备节能35-38
• 3.4 本章小结38-39
• 第4章 节能技术措施、效果和经济指标39-44
• 4.1 节能技术措施39
• 4.2 节能管理措施39-42
• 4.2.1 能源管理体系建设39-41
• 4.2.2 能源计量体系建设41-42
• 4.3 单项节能工程42
• 4.4 节能效果比较42
• 4.5 节能措施经济性42-43
• 4.6 本章评估小结43-44
• 第5章 项目能源消耗及能效水平评估44-49
• 5.1 节能量计算过程44-47
• 5.2 项目对所在地能源消费增量的影响47
• 5.3 项目能效水平评估47-48
• 5.4 本章评估小结48-49
• 第6章 窑炉烟气脱硫试验49-58
• 6.1 气液吸收原理49
• 6.2 SO2的吸收原理49-50
• 6.3 烟气脱硫实验方法设计50-52
• 6.3.1 设备的原理及设计50-52
• 6.3.2 实验具体设备52
• 6.4 小试实验52-55
• 6.4.1 空塔阻力实验52-53
• 6.4.2 脱硫实验53-54
• 6.4.3 实验结论54-55
• 6.5 中试实验55-57
• 6.5.1 中试脱硫实验55-56
• 6.5.2 实验结论56-57
• 6.6 小结57-58
• 第7章 结论与展望58-60
• 7.1 结论58
• 7.2 展望58-60
• 参考文献60-64
• 硕士期间发表的文章64-65

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