通信电源用光伏电缆（YD/T 2337-2011）

前言 　　本标准按照GRIT 1.1-2009给出的规则起草。 　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 　　本标准由中国通信标准化协会提出并归口。 　　本标准起草单位：成都普天电缆股份有限公司、北京通和实益电信科学技术研究所有限公司、富通集团有限公司、工业和信息化部电信研究院。 　　本标准主要起草人：代康、漆钜子·钜虹、曾理、龙永会、刘开迅、王华、吕捷、张韡。 　　1范围 　　本标准规定了太阳能通信电源用光伏电缆的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 　　本标准适用于连接太阳能通信电源光伏组件之间、电池阵列之间及阵列与光伏逆变器直流端之间直流额定电压为1.8kV、交流额定电压Uo/U为0.6/1kV的电缆。 　　2规范性引用文件 　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 　　GB/T 2423.3-2006电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Cab：恒定湿热试验(IEC60068-2-78:2001，IDT) 　　GB/T 2951.11-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方法―厚度和外形尺寸测量―机械性能试验（IEC 60811-1-1:2001，IDT) 　　GB/T 2951.12-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分：通用试验方法―热老化试验方法（IEC 60811-1-2:1985，IDT) 　　GB/T 2951.13-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分：通用试验方法―密度测定方法―吸水试验―收缩试验（IEC 60811-1-3:2001，IDT) 　　GB/T 2951.14-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分：通用试验方法一一低温试验（IEC 60811-1-4:1985，IDT) 　　GB/T2951.21-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分：弹性体混合料专用试验方法一一耐臭氧试验―热延伸试验―浸矿物油试验（IEC 60811-2-1:2001，IDT) 　　GB/T 2951.31-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法一一高温压力试验―抗开裂试验（IEC 60811-3-1:1985,IDT) 　　GB/T 2951.42-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第42部分：聚乙烯和聚丙烯混合料专用试验方法一一高温处理后抗张强度和断裂伸长率试验―高温处理后卷绕试验―空气热老化后的卷绕试验―测定质量的增加―长期热稳定性试验一一铜催化氧化降解试验方法（IEC 60811-4-2:2004，IDT) 　　GB/T 3048.4电线电缆电性能试验方法第4部分：导体直流电阻试验 　　GB/T 3048.5电线电缆电性能试验方法第5部分：绝缘电阻试验 　　GB/T3048.8电线电缆电性能试验方法第8部分：交流电压试验 　　GB/T 3048.9电线电缆电性能试验方法第9部分：绝缘线芯火花试验 　　GB/T3048.10电线电缆电性能试验方法第10部分：挤出护套火花试验 　　GB/T 3048.14电线电缆电性能试验方法第14部分：直流电压试验 　　GB/T 3048.16电线电缆电性能试验方法第16部分：表面电阻试验 　　GB/T 3956-2008电缆的导体（IEC 60228:2004,IDT) 　　GB/T 4910镀锡圆铜线 　　GB/T 6995.2电线电缆识别标志方法第2部分：标准颜色 　　GB/T 11026.1-2003电气绝缘材料耐热性第1部分：老化程序和试验结果的评定（IEC60216-1:2001，IDT) 　　GB/T 16422.2-1999塑料实验室光源暴露试验方法第2部分：氮弧灯（ISO 4892-2:1994，IDT) 　　GB/T 176502-1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释放气体的试验方法第2部分：用测量pH值和电导率来测定气体的酸度（IEC 60754-2:1991,mT) 　　GB/T 17651.2-1998电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定第2部分：试验步骤和要求（IEC61034-2:1997，IDT) 　　GB厅18380.12-2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法（IEC 60332-1-2:2004，IDT) 　　SJ/T 11365电子信息产品中有毒有害物质的检测方法 　　3术语和定义 　　GB/T 2900.10界定的术语和定义适用于本文件。 　　4产品标记 　　4.1产品型号 　　电缆型号由型式代号和规格代号组成，中间用空格隔开。 　　型式代号由燃烧特性代号和系列代号组成，中间用“一”隔开；规格代号为：芯数X芯导体标称截面积（导体代号）。 　　产品型号代号和含义见表1。 　　4.2产品标记 　　电缆标记用电缆型号和本标准编号表示。 　　示例：单芯4mm2，第5种镀锡铜导体，无卤低烟阻燃光伏电缆可标记为： 　　WDZ一PV 1×4(A)  YD/T××××-201×。 　　5要求 　　5.1导体 　　5.1.1导体应采用符合GB/T 4910要求的镀锡软圆铜线。 　　5.1.2导体由相同材质的镀锡软圆铜线绞合而成。绞合导体结构应符合GB/T 3956-2008规定。导体宜为第5种软导体，当需要更柔软的导体时，可采用第6种软导体。 　　5.1.3绞合导体外观应圆整光滑，无机械损伤。 　　5.1.4导体规格宜为1.5mm2，2.5mm2，4mm2，6mm2，10mm2，16mm2，25mm2，35mm2。 　　5.2绝缘 　　5.2.1绝缘应无卤低烟阻燃，可选用无卤低烟阻燃交联聚烯烃材料。 　　5.2.2绝缘应紧密挤包在导体上，且应容易剥离而不损伤绝缘和导体。当绝缘和护套采用共挤方式，并且两者无法完整分离时，则将这种结构称为粘结型绝缘和护套。 　　5.2.3绝缘应圆整、光滑、连续，无针孔、气泡等缺陷，并应经受GB/T 3048.9规定的火花试验，试验电压不应小于交流电压4kV或直流电压6kV。当绝缘和护套采用共挤方式，绝缘火花性能由5.3.2规定的护套火花试验进行检验。 　　5.2.4绝缘最薄点厚度不应小于0.5mm。 　　5.2.5绝缘同心度不应小于70%。 　　5.2.6绝缘颜色通常为本（白）色或黑色。 　　5.3护套 　　5.3.1护套应无卤低烟阻燃，可选用无卤低烟阻燃交联聚烯烃材料。 　　5.3.2护套应圆整、光滑、连续，无针孔、气泡等缺陷，并经受GB/T 3048.10规定的火花试验，试验电 　　压不应小于交流电压10kV或直流电压15kV。 　　5.3.3护套最薄点厚度不应小于0.5mm。 　　5.3.4护套颜色应均匀一致，宜为黑色，也可采用红色、蓝色，颜色应符合GB/T 6995.2规定。 　　5.4多芯电缆 　　5.4.1光伏电缆一般为单芯结构，也可采用多芯结构。 　　5.4.2组成多芯结构中的每一根绝缘芯线应符合5.2的要求。 　　5.4.3多芯结构中的绝缘芯线宜采用颜色（包括色条）或绝缘表面印字等识别标志。 　　5.4.4多芯电缆绝缘芯线绞合时可加填充物和包覆物。 　　5.5分离层 　　允许在导体与绝缘之间、绝缘与护套之间有分离层，分离层应容易剥离。 　　5.6电气性能 　　5.6.1导体直流电阻 　　在20℃条件下，电缆的导体直流电阻不应大于表2的规定值。 　　5.6.2耐电压性能 　　电缆在持续施加电压期间不应发生击穿。 　　5.6.3绝缘的体积电阻率 　　绝缘的体积电阻率应符合以下要求： 　　YD厅2337-2011 　　―在（2±5)℃下不应小于l×1014Ω·cm; 　　―在（9±5)℃下不应小于1×1011Ω·cm。 　　5.6.4护套表面电阻 　　护套表面电阻不应小于1×109Ω。 　　5.6.5绝缘的直流稳定性 　　检测电缆浸入盐水时的泄漏电流，要求24h平均泄漏电流的增量不应大于10%，并且电缆在从盐水中取出后进行的耐电压试验中无击穿。 　　5.7电缆的机械物理性能和环境性能 　　电缆的机械物理性能和环境性能应符合表3规定。 　　5.8燃烧性能 　　5.8.1单根电缆火焰垂直蔓延试验 　　电缆应通过GB/T 18380.12-2008规定的燃烧试验。 　　5.8.2燃烧气体的酸度 　　pH值加权值不应小于4.3，电导率加权值不应大于10.0µslmm。 　　5.8.3烟密度 　　电缆燃烧时的透光率不应小于60%。 　　5.9有毒有害物质含量 　　成品电缆所有组成材料中有毒有害物质含量应符合表4的规定。 　　5.10标志 　　5.10.1标志内容 　　电缆护套表面应印有制造厂名或其代号、制造年份及产品标记。标志间距不应大于550mm。 　　5.10.2标志耐擦性 　　标志应字迹清楚，不易擦掉。 　　5.11长度 　　5.11.1电缆标准段长一般为500m，l000m，2000 m。 　　5.11.2允许电缆制造商与用户按双方协议规定的长度及偏差交货。 　　6试验方法 　　6.1通则 　　6.1.1除非另有规定，所有试验应在下述条件下进行： 　　a）温度：(15-35) ℃; 　　b）相对湿度：(45-75) %。 　　6.1.2除结构尺寸外，将粘结型绝缘和护套当作一整体层进行试验。 　　6.2结构及外观试验方法 　　6.2.1导体结构 　　导体结构检查按GB/T 3956-2008规定进行。 　　6.2.2绝缘、护套颜色 　　目视检查，并将绝缘、护套颜色与GB/T 6995.2规定的标准色板进行对比。 　　6.2.3绝缘、护套最小厚度 　　按GB/T 2951.11-2008的规定进行测量。 　　6.2.4绝缘同心度 　　按GBIT 2951.11-2008的规定测量同一截面上最大绝缘厚度和最小绝缘厚度，然后按公式（1)计算同心度C: 　　6.2.5绝缘、护套表面质量 　　目视检查。 　　6.3电气性能试验 　　6.3.1导体直流电阻试验 　　按GBIT 3956-2008附录A的规定进行测量。 　　6.3.2耐电压试验 　　电缆的耐电压试验可采用交流电压试验，也可采用直流电压试验。交流电压试验按GB/T 3048.8的规定进行，试样长度20m，试验电压6.5kV,测试时间5min，水温(20±5) ℃；直流电压试验按GB/T 3048.14的规定进行，试样长度20m，试验电压10kV，测试时间5min，水温(20±5)℃。 　　6.3.3绝缘的体积电阻率试验 　　按GB/T 3048.5的规定进行测试。试样长度为Sm，浸水时间为2h，水温偏差范围应在±5℃之内。 　　6.3.4护套表面电阻试验 　　按GB/T 3048.16的规定进行测试，电极间距为（10±2)mm力以，试验箱湿度为（65±5) %。 　　6.3.5绝缘的直流稳定性试验 　　取不少于5m长的试样浸入含3%氯化钠的水中，试样的两端应至少有300mm露出水面，水浴温度保持在（(85±2)℃。在导体与水之间持续通电，时间为（(24±2) h，电压为0.9kV（直流），导体应接直流电源阳极。 　　定期（不超过24h)测量电流的大小，如果可能应连续测量电流。 　　记录时间电流测量值，并绘制时间电流曲线，以检验电流的稳定性。 　　样品从盐水溶液中取出后，应按6.3.2进行耐电压试验，但试验电压应为交流电压1kV或直流电压1.5kV。 　　6.4机械物理性能和环境性能试验 　　6.4.1绝缘的抗张强度和断裂伸长率试验 　　绝缘应按GB/T 2951.11-2008中9.1的规定进行拉伸试验，并按GB/T 2951.12-2008中8.1进行空气烘箱热老化，老化温度为（15±2)℃，老化时间7×24h。 　　6.4.2护套的抗张强度和断裂伸长率试验 　　护套应按GB/T 2951.11-2008中9.2的规定进行拉伸试验，并按GB/T 2951.12-2008中8.1进行空气烘箱热老化，老化温度为（15±2)℃，老化时间7×24h。 　　6.4.3粘结型绝缘和护套的抗张强度和断裂伸长率试验 　　应按GB/T 2951.11-2008中9.1的规定进行拉伸试验，并按GB/T 2951.12-2008中8.1进行空气烘箱热 　　老化，老化温度为（150±2) ℃，老化时间7×24h。 　　6.4.4热延伸试验 　　取2个样品，在（200±3)℃条件下按GB/T 2951.21-2008的规定进行试验，机械应力0.2MPa，施力时间15min。 　　6.4.5相容性试验 　　取3段电缆样品按照GB/T 2951.12-2008中8.1规定进行空气烘箱热老化，每段样品长度约200力以们以， 　　老化温度（135±2)℃，老化时间7×24h。从烘箱取出后应放置在室温下至少冷却16h。将每段样品分 　　别按GB/T 2951.11-2008制成绝缘和护套测试用试样，然后按照GB/T 2951.11-2008进行绝缘和护套的拉伸试验。 　　6.4.6热收缩试验 　　热收缩试验按照GB/T 2951.13-2008第11章的规定进行。样品长度300mm，烘箱温度（12±2)℃,放置时间1h。 　　6.4.7切缝扩展试验 　　取3个电缆样品，样品长度20m。在每个电缆样品表面切深度为0.05mm们。的4个切缝，4个切缝应均匀分布在圆周上，切缝在样品长度方向间距25mm，且与导体轴线垂直。切缝位置距样品端头不少于1m。 　　三个样品分别在﹣15℃、室温和85℃下放置3h。取出后立即将样品有切口的部分卷绕在芯棒上。芯棒直径为（3±0.3)倍电缆直径，卷绕时至少有一个切口应在外侧。 　　取出样品，让样品恢复到室温下，检查样品外观，然后按6.3.2进行耐电压试验，其试验电压为交流电压0.3kV或直流电压0.45kV。 　　6.4.8动态切穿试验 　　动态切穿试验设备设为拉伸试验（或等效）设备的压力操作模式，并装有记录切穿力的测量装置和指示切刀接触到导体的蜂鸣器或指示灯。试验装置如图1所示，切刀由刀口厚度为(0.45±0.01)mm的矩形刀片组成，刀片切口宜倒圆，无毛刺。 　　试验在室温下进行。在切刀上施加的力应以1N/s的速度连续增加直到接触到导体。每个试样进行4次测试，记录切刀接触导体那一瞬间的力。每次测试后样品应向前移动至少25mm并顺时针旋转90°。 　　4次测试的平均值不应小于按公式（2)确定的F值。 　　6.4.9高温压力试验 　　按照GB/T 2951.31-2008中8.1的规定进行试验。样品长度20m，施加负荷点不应小于2个，且距样品端头不应小于lm，试验加热温度（14±3) ℃，加热下负荷施加时间4h，压力计算系数k为0.6。 　　去负荷和迅速冷却后立即对样品按6.3.2进行耐电压试验。耐电压试验后测量压痕深度。 　　6.4.10低温卷绕试验 　　对于电缆直径小于12.5mm的电缆，按GB/T 2951.14-2008中8.1的规定进行低温卷绕试验。样品应在（-40±2)℃的低温箱中至少保持16h，试棒直径为电缆直径的(4-5)倍。 　　6.4.11低温拉伸试验 　　对于电缆直径大于等于12.5mm的电缆，按GB/T 2951.14-2008中8.3和8.4的规定进行试验。样品应在（-40±2)℃的低温箱内放置不少于4h。 　　6.4.12低温冲击试验 　　电缆的低温冲击试验应按照GB/T 2951.14-2008中8.5的规定进行，其中落锤质量、冲击块质量、落锤冲击高度按表6进行。冲击后检查电缆的护套内外表面及绝缘的外表面有无裂纹。对于粘结型绝缘和护套，只检查护套外表面。 　　6.4.13耐湿热试验 　　试验应按GB/T 2423.3-2006规定进行，样品在（90±2)℃、相对湿度85％的湿热箱内放置1000h后，取出进行拉伸试验。 　　6.4.14耐酸碱试验 　　试验应按GB厅2951.21-2008第10章的规定制样和试验。取两组试样，各5个，分别浸于1mol(45g/L)草酸和1mol(40g/L)氢氧化钠溶液中168h，试验在（23±5)℃下进行。 　　6.4.15耐臭氧试验 　　耐臭氧试验按本标准附录A进行。臭氧体积浓度规定为（20±50)x10礴％，温度（(4±2)℃，相对湿度（55±5)%，时间72h。对粘结型绝缘和护套，允许对绝缘采取防臭氧处理。 　　6.4.16耐日光老化试验 　　按照GB/T 16422.2-1999的规定进行，黑标准温度（63±3)℃，相对湿度（65±5)%，暴露时间720h，每次喷水时间（18±0.5)mm，两次喷水之间的无水时间（102±0.5) mina氮弧灯在波长300mm至400mm的辐照度不应小于（(6±2) W/m2。 　　6.4.17耐油试验 　　试验应按GB厅2951.21-2008第10章的规定进行，电缆样品在温度为（10±2)℃的1RM902矿物油中浸泡72h。 　　6.4.18长期耐热试验 　　试验应按GB/T 11026.1-2003进行，热老化试验在空气循环烘箱内进行，温度和时间的扩展可以用阿累尼乌斯方法，或者其它已证明有效并适用的方法，以模拟整个电缆寿命期内的热老化。可参考附录L.的方法获得拟合关系式。 　　6.4.19氧化诱导期测定 　　试验应按GB/T 2951.42-2008附录I进行，温度200℃。 　　6.5燃烧性能试验 　　6.5.1单根电缆垂直燃烧试验 　　电缆应按GB/T 18380.12-2008规定进行单根垂直燃烧蔓延性能的试验。 　　6.5.2燃烧气体的酸度测定 　　试验按GB/T 17650.2-1998进行。从电缆上取非金属材料制成试样，燃烧后测量每种材料的pH值和电导率，按GB/T 17650.2-1998中8.1.2规定求得pH值和电导率的加权值。 　　6.5.3烟密度测定 　　烟密度按照GB/T 17651.2-1998规定进行测定。 　　6.6有毒有害物质含量测定 　　有毒有害物质含量按SJ/T 11365规定进行测定。 　　6.7标志耐擦性 　　用浸水脱脂棉布轻擦10次，字迹仍清晰可辨。 　　7检验规则 　　7.1总则 　　成品电缆应经制造厂质量检验部门检验，检验合格后方可出厂。检验分为出厂检验和型式检验。 　　7.2出厂检验 　　7.2.1100％检验 　　100％检验的检验项目、要求和试验方法见表7。 　　7.2.2抽样检验 　　抽样检验的检验项目、要求、试验方法和抽样比例见表8。 　　7.2.3出厂检验批的合格判定 　　单位产品是指每一条制造长度电缆；同一段时间内，用相同原材料和相同工艺连续生产同型号的单位产品作为一个检验批。 　　按照表7和表8的规定，根据检验批的大小进行随机抽样检验，每批至少抽1个单位产品作为测试样本。测试样本如有不合格项目时，应重新抽取双倍数量的单位产品就不合格项目进行检验。如仍有不合格，则对该批余下的全部产品的这一项目进行检验。任何样本在检验中有任一个项目不合格，则该单位产品应判为不合格产品。在剔除不合格产品后的该批产品应判为合格产品。 　　7.2.4不合格单位产品的处理 　　不合格单位产品经返修后，可重新单独提交检验。重新检验时应和新的检验分开，重新检验项目应该包含不合格项目和其它有关项目。 　　7.3型式检验 　　7.3.1总则 　　型式检验用样本电缆应在出厂检验合格的电缆中随机抽取。不管批量大小，型式检验样本大小应该为3个。 　　7.3.2型式检验项目 　　型式检验项目包括表7、表8和表9的全部项目。表9中第13项长期耐热性能和第14项氧化诱导期选其一为型式检验项目。选择的方法为： 　　a)产品试制定型鉴定时，第13项为型式检验项目； 　　b)正式生产后，当材料、工艺有较大改变，可能影响电缆长期耐热性能时，第13项为型式检验项目； 　　c)除上述两种情况外，第14项为型式检验项目。 　　7.3.3型式检验的周期 　　有下列情况之一时，宜进行型式检验： 　　a)电缆产品试制定型鉴定时； 　　b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 　　c)正式生产时，型式检验应每年进行一次； 　　d）停产半年以上，恢复生产时； 　　e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 　　7.3.4型式检验的合格判定 　　如果被抽取检验的样本单位有型式检验不合格项目时，允许重新抽取新的样本单位重新检验。如果抽取的3个样本有一个或更多样本单位未能通过型式试验的任一项检验时，则判为不合格。但是，允许重新抽取双倍样本单位就不合格项目进行检验。如果都能通过检验，则可判定为合格；如果仍有任何一个样本单位不能通过检验，则应判为不合格。 　　7.3.5型式检验不合格后的处理 　　如果型式检验不合格，制造厂应根据不合格原因对全部产品进行改正处理。在采取可接受的改进措施以前，应停止产品鉴定或验收；在采取改进措施之后，应重新抽样进行型式试验。 　　8包装、运输和贮存 　　8.1包装 　　8.1.1电缆应成圈或成盘包装，排列整齐。 　　8.1.2电缆成圈直径或包装盘筒体直径不应小于电缆直径的30倍。 　　8.1.3成圈或装盘后的电缆宜采用塑料薄膜或其它材料进行包覆。 　　8.1.4每盘／圈电缆应附产品合格证，合格证上应标明制造厂家名称、电缆型号、电缆长度、重量、出厂编号、制造日期、本标准号等内容。 　　8.2运输 　　电缆运输时应有防止电缆盘／圈遭受冲击、机械损伤和日晒雨淋的措施。 　　8.3贮存 　　电缆应存放在干燥凉爽、远离火源的室内库房。 　　9电缆的安装及使用要求 　　正常运行时，电缆导体额定工作温度为90℃，电缆适应的最低环境温度为-40℃电缆安装时的最小弯曲半径不应小于电缆外径的15倍。 附录A （规范性附录） 耐臭氧试验 　　A.1试验装置 　　试验应准备如下装置： 　　―适宜的臭氧试验箱，能维持稳定的臭氧浓度。 　　―制备试验条的切割设备。 　　―如图A.1的夹具或类似装置。 　　―圆柱形芯棒（木质或铁质）。 　　―填充硅胶或等效物质的干燥器。 　　A.2选择和切割试样 　　取3个至少200mm长的试样，小心除去绝缘或护套上的任何覆盖物，不要损伤绝缘或护套。 　　当电缆直径小于12.5mm时，取管状试样试验。当电缆直径大于等于12.5mm时，就使用整根电缆或芯线，纵向切割绝缘和护套，并且使用切割设备冲出3个宽度不小于5mm且不大于10mm的测试条。小心避免过度发热，研磨或切割测试条使其厚度一致。研磨或切割后，试样厚度不应小于0.8mm且不大于2.0mm。 　　A.3试样的处理和准备 　　用千净的布擦拭试样上的脏污和潮汽，然后将其放入干燥箱中至少16h0 　　当电缆直径小于12.5mm时，将试样卷绕在芯棒上。芯棒直径应为（(2±0.1)倍电缆直径。固定试样的两端在芯棒上，以便保持卷绕的位置。 　　当电缆直径不小于12.5mm时，将试样条的两端夹在图A.1夹具上，保持夹具中间的自由长度为100mm。然后将试样拉长（33±2)%。为了避免在夹具附近出现臭氧开裂，试样可用适宜的耐臭氧漆覆盖夹持位置。 　　A.4试验过程 　　将经过A.3条处理后的试样全部放入臭氧试样箱的中部进行试验，每个样品之间的距离不应小于20mm。 　　将样品暴露在规定的臭氧浓度下。 　　臭氧浓度应在试验箱内测定。试验温度、相对湿度、试验时间按相关标准要求进行。 　　具有固定浓度的臭氧气体应保持一定的流速，流速为每分钟试验箱容积的0.2-0.5倍，应避免在样品上发生的层流。 　　A.5试验结果 　　到达规定的时间后，取出试样，此时试样仍保持卷绕或拉伸的状态。 　　目视检查，试样应无裂纹，但芯棒上任何固定点和／或靠近夹具的裂纹不计。 附录B （资料性附录） 简化的长期耐热性试验程序 　　B.1试样的制备 　　应从成品电缆上随机抽取试样。对粘结型绝缘和护套，允许用与成品电缆相同的材料在尽可能一致的工艺条件下分别获得绝缘和护套的试验用样品。 　　根据老化温度水平的个数（不应少于3个，一般为4个）、一个温度下的处理次数、一次性能试验的试样数确定试样的数量。 　　可在相同条件下制备一些备用试样，以作为参照试样或提供因准确度的要求而需要在另外温度下进行热老化的试样。 　　B.2热老化和拉伸试验 　　按不同老化温度将试样分组进行空气烘箱老化。老化按GBIT 2951.12-2008规定执行。老化温度的选择应符合下列要求： 　　―最低温度不应高于温度指数25℃，且达到终点的时间不少于5000h; 　　―最高温度应能使到达终点的时间大于100 h，但不宜大于500 h。 　　―每一老化温度下的老化是连续进行的，时间间隔应根据材料的性能确定，宜这样安排： 　　试样组数不宜少于5个； 　　各试样组之间的时间间隔应使得最少有两组试验的测试结果落在平均终点时间之前，至少有一组试验的测试结果落在平均终点时间之后。 　　性能随时间变化的速率宜呈较好的线性关系。 　　示例：选择145℃，165℃和185℃作为试验温度．185℃下的起始测试时间安排为72h，间隔24h或根据断裂伸长率下降的情况确定后续测试的时间点；165℃下的起始测试时间安排为336h，间隔72h或根据断裂伸长率下降的情况确定后续测试的时间点；145℃下的起始测试时间安排为1512h，间隔3周至4周或根据断裂伸长率下降的情况确定后续测试的时间点，直到断裂伸长率小于或接近50%。 　　老化后的试样取出后应放置至少16h。断裂伸长率按GBIT 2951.11-2008规定进行测试。 　　B.3计算程序 　　B.3.1终点时间 　　对每一老化温度T;和在每一老化周期之后从烘箱中取出的试样组，都应绘制断裂伸长率的平均值与 　　老化时间对数关系的曲线。取该曲线与代表终点判断水平的水平线（即断裂伸长率50%）相交的点作为 　　该温度的终点时间：ri。 　　B.3.2回归线计算 　　假定材料热老化时间与相应的绝对温度的倒数之间存在近似的线性关系，即阿累尼乌斯关系，其关系式可写为公式(B.1):