海上风机产能提升是怎么做到的？

从去年十月份16台套/月，到今年十月份36台套/月，远景能源通过精益生产方式不断提升大功率海上风机的可制造性效率，以快速的生产节拍和量产周期保障了海上风机高质量、高效率交付。

值得提及的是，远景射阳海上风电装备产业基地在不到10000平方米的区域内，实现了18小时出产1台套风机的节拍、月出产36台套风机的量产周期，也因此成为业内单位面积海上风机可制造性效率最高的制造基地。风机台套包括轮毂系统、机舱系统和塔底平台。

正如月有阴晴圆缺，需求也有峰谷变化，致力于做到稳定、有序、柔性地量产正是远景射阳海上风电装备产业基地的显著特征。而看似刻板的量产其实是一种技术活。

就像庖丁解牛的得心应手，量产大功率海上风机也要掌握并自如运用装配规律，其中生产节拍是最核心也最具活力的元素。也就是说，不同的生产节拍，需要启用相应的工艺配方，仅从去年10月量产16台套/月，到今年10月36台套/月，随着生产节拍的变化，射阳海上制造基地已相应推出4种工艺配方，满足了客户不断增长的交付需求。

生产节拍时间越短越需要细化风机装配模块，比如主轴系统、传动链系统、偏航系统、变桨系统、桁架预组装、机舱罩等模块的安装，从一种组合到另一种组合的装配模块切换，实则反映的是量产技术带来的制造效率及效益的优化。

更重要的，是由制造拉动研发在风机装配设计细节上的持续改善，进一步落地了产品的易装配性和更高的可靠性。比如风机动力电缆敷设方式细节的改善：改善前其扭揽为整体式设计，沿桁架两端敷设;改善后改为分段式非扭揽设计，沿机舱底板敷设，仅需一步工序便可完成动力电缆敷设，这样单台主机产出时间缩短了一个班次。

除此之外，射阳海上制造基地大功率机型可制造性效率的不断提升，也得益于远景制造持续改善文化的积累与发展。现如今，起于丰田持续改善的理念早已成为具有远景特质的持续设计改善、作业改善、工艺改善机制。“一次性做好产品”已是基层员工岗位认证和技能升级的重要内容，恰似朵朵苔花的一线作业员工在持续改善机制氛围下，也像牡丹一样开放，成为制造现场亮丽的风景。

到今年10月，远景射阳基地大功率海上风机一次车间测试通过率达到了99%，高质量和高效产出才是远景海上风机制造的硬核写照。EN-161/5.2海上机型也将在此实现量产，除极致可靠性、超低度电成本，高效率与高质量交付将成为该款机型的第三大高光点。