精益生产，少而精的先进制造模式！

文／陈根

二十多年前，精益生产（Lean Production，LP）作为美国麻省理工学院数位国际汽车组织（IMVP）的专家对日本丰田JIT（Just In Time）生产方式的赞誉，被沃麦克·琼斯等人于其著作《改变世界的机器》中首次系统阐述。自此，精益生产作为一种先进制造模式为世人所知并被不断研究。

精，精良、精确，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，效益，利益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产的制造模式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种，少数量”的市场制约的产物，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代，精益生产的制造模式才逐步完善。

简单来说，精益生产就是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。

近年来，精益生产及日本汽车工业飞速发展引起了各国学者和工程技术人员的关注，精益生产机理和结构的研究和探讨也由此展开。其中，中国天津科技大学王频在参观考察了丰田汽车及协作企业在内的28家企业后，提出了新的精益生产的房屋结构：

准时化生产（JIT）、柔性自动化生产（Flexible Automation Production，FAP），全面质量管理（TQM）和专业化协作生产（Specilized Cooperation Production，SCP），其地基则是基于计算机网络的并行工程（CE）和小组工作方式（TW）。

准时化生产是精益生产的起源和核心。其核心是“在必要的时候只生产必要数量的必要产品，杜绝一切浪费”，“不生产多余的成品”。看板（Kaban）操作就是实施准时化生产的具体措施。

看板管理是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统，采用“取料制”即后道工序根据市场需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序领取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，不多生产一件产品。

看板管理可制止过量生产，从而彻底消除在制品量的浪费以及由之衍生出来的种种间接浪费；还可使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的问题及不合理的成分充分暴露出来。通过问题的彻底改善活动，消除了引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。

与刚性自动化的分散，固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产采用适度的柔性自动化技术（FAP），以成组技术（GT）为基础，采用数控机床、加工中心或者柔性生产系统、机器人技术和自动化检测技术等组成的自动化生产系统。它是现代化生产适应多品种、保证质量和技术效率的重要手段。

丰田的自动化是有柔性化的自动化。在生产线上一旦出现异常，每个工位都设置了可随时停线的“按灯”拉绳装置，悬挂在醒目位置的光电显示板会同步显示相关信息。

这样，就可以立即采取措施予以排解。除此之外，通过合理化建议活动，在生产现场还安装了诸如省力座椅、防呆预警器、分钟换模法等很多防止操作失误及体现了人本理念的劳动保护装置及设施。

全面质量管理（TQM）由全面质量控制（TQC）改名而来的。TQM的主要思想是调动每一个员工的积极性，从生产的每一个环节入手，保证产品质量，把产品的质量问题解决在萌芽状态。

在这样的基础上，日本企业的TQM小组还把工艺方案的改进、降低消耗、提高效率等纳入质量管理的内容。与企业管理的国际标准ISO9001相比，TQM要求更高、更严格。

专业化协作生产，随着社会劳动分工的发展而发展，其中，专业分工把社会生产分解成许多独立的专业化的生产单位，而协作又把各个专业化生产单位联结为一个有机整体。专业化协作是生产发展的必然趋势，在现代化社会大生产中，只有不断地提高专业化协作水平，才能生存和发展。

基于计算机网络的并行工程和小组工作方式（TW）是丰田汽车精益生产的基础。并行工程是集成的、并行的设计产品及相关的各个过程（包括制造过程和支持过程），要求产品开发人员在设计一开始就考虑产品从概念形成到报废处理整个生命周期的所有因素。

丰田汽车从设计开始就考虑到用户需求、质量、成本、进度计划、环保性能、使用寿命和报废后材料的再生利用等问题。

精益生产通过消除企业所有环节上不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。以应付市场多变的小订单多品种甚至个性化需求的挑战。正是因为精益生产冲击了大量生产立足的的基本原则，动摇了大量生产的基础，因此，精益生产的诞生也成为一次新的生产方式的革命。