破解电动汽车安全性难题 动力电池PACK工艺水平待提高

如今，大街上的电动汽车数量越来越多，让人感受到了电动汽车产业的蓬勃发展。电动汽车最让人津津乐道的，是它具有低碳环保、启动快、节能等优点，而且运行平稳，没有汽油味和发动机轰响的声音，乘车感觉比燃油汽车更加舒适。

不过，近年来全国各地发生的多起电动汽车自燃事件，引起了人们对电动汽车的安全性的质疑。

2011年4月，杭州武林路上一辆纯电动出租车突然发生自燃，无人员伤亡。经过调查之后，当地部门认为事故并非因电池单体设计、制造方面存在质量问题，而是电池成组后不能完全满足车辆使用环境的需求，在应用过程中，出现了电池漏液、绝缘受损以及局部短路的情况，从而引发事故。

2011年4月，杭州武林路一辆电动出租车突然当街“发火”。 

2012年5月，深圳一辆酒驾的跑车撞击了一辆纯电动出租车，导致出租车自燃，车内三人当场死亡。当地专家组调查后得出结论，撞击导致车身后部及电池托盘严重变形、动力电池组和高压配电箱受到严重挤压，部分动力电池破损与短路、高压配电箱内的高压线路与车体之间形成短路，产生电弧，引燃内饰材料及部分动力电池等可燃物质。

2015年4月，一辆纯电动大巴在加电站过程中突发起火，事故没有造成人员伤亡。调查结果显示，车辆动力电池充满电后，动力电池过充电72分钟，过充电量58kWh，造成多个电池箱先后发生动力电池热失控、电解液泄漏，引起短路，导致火灾。

2015年7月，位于厦门港务大厦旁的东渡公交车停车场内有11辆公交车遭到火烧，其中有多部公交车几乎烧成了骨架。烧毁的11辆公交车中有6台是插电式混合动力汽车和普通混合动力汽车，鉴定的起火原因是公交车尾部的电池组电气故障引起自燃。

这些事故案例有一个共同的特点：其车身搭载的动力电池包功能或结构失效引起短路，从而导致火灾。

众所周知，动力电池包在整车中的地位，就好像心脏在人体中的作用一样，是整车最核心的部件之一。它是通过PACK成组工艺，将多个电池模组与电池管理系统（BMS）、电池支撑与防护系统、电池冷却系统、充放电转换接驳装置等多个系统组装起来的。电动汽车性能，与动力电池包的性能息息相关。

PACK生产线 

PACK成组工艺是动力电池包生产的关键性步骤，其重要性也随着电动汽车市场的不断扩大而显得越来越明显。目前电池PACK行业在我国还属于新兴行业，技术、设备等还不成熟，技术人员的整体素质不高。其技术门槛较高，也令企业进入该行业面临不小的难度。而即将在天津举行的”2017动力锂离子电池pack生产工艺培训”则有助于解决这些问题。据了解，这是一次专门针对动力电池PACK行业一线的技术人员举办的培训班，将对电池PACK工艺中的连接工艺、封装工艺、焊接工艺、注塑工艺等进行详细培训，还会讲解动力电池系统设计、动力电池pack下线检测、实际生产过程中发生的各种问题及其解决方案等内容。

在电池包中，BMS（电池管理系统）是核心，它决定了电池包的各个部件、功能能否协调一致，并直接关系到电池包能否安全、可靠的为电动汽车提供动力输出。当然，结构件的连接工艺、空间设计、结构强度、系统接口等也对电池包性能产生着重要的影响。

总之，电池包的PACK成组工艺水平，直接关系着电动汽车的动力性能和安全性能。可谓成也电池，败也电池。动力电池包PACK做的好不好，实在是一件性命攸关的大事。